本实用新型属于机械传动技术领域，具体为三位置气动执行器。
背景技术：
气动执行器是用气压力驱动启闭或调节阀门的执行装置，又被称气动执行机构或气动装置，不过一般通俗的称之为气动头，气动执行器有时还配备一定的辅助装置，常用的有阀门定位器和手轮机构，阀门定位器的作用是利用反馈原理来改善执行器的性能,使执行器能按控制器的控制信号,实现准确的定位。
现有的气动执行器在机械生产中受到广泛的应用，然而现有的气动执行器在使用过程中往往容易出现以下的一些缺陷，首先，现有的启动机构往往难以控制装置自动归位到原点，容易导致控制位置不准；其次，现有的启动机构往往难以在断气断电时复位保护，使得机械容易产生故障。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：为了解决现实存在的技术问题，提供三位置气动执行器。
本实用新型采用的技术方案如下：
三位置气动执行器，包括缸体以及缸体竖直中心处转动连接的齿轮轴，所述缸体内腔滑动连接有两个活塞套，两个所述活塞套靠近齿轮轴的一侧均通过螺纹与齿轮轴螺纹旋合连接，所述缸体两端均固定连接有两个副缸，两个所述副缸远离缸体的一端均固定连接有两个端盖，所述副缸与缸体之间连接部位均卡接有隔板，且隔板靠近活塞套的一侧通过弹簧组与活塞套弹性连接，两个所述副缸内腔均滑动连接有副活塞。
其中，所述两个活塞套外侧均粘接有活塞滑块，且活塞滑块与缸体内腔过渡配合，所述两个活塞套之间内腔开设有第二腔体，所述缸体外壳体上开设有第二左风口和第二右风口，且第二左风口和第二右风口均与第二腔体相连通。
其中，所述两个隔板与两个活塞套之间的缸体内腔开设有两个第一内腔，所述缸体外壳体上开设有第一左风口和第一右风口，且第一左风口和第一右风口分别与两个第一内腔相连通。
其中，所述两个副活塞远离齿轮轴的一侧分别开设有两个第三腔体，所述缸体外壳体上开设有第三左风口和第三右风口，且第三左风口和第三右风口分别与两个第三腔体相连通。
其中，所述两个副活塞内腔中心轴处靠近齿轮轴的一侧通过六角螺母螺栓旋合固定连接有两个限位顶杆，且两个限位顶杆远离齿轮轴的一侧固定连接有限位拉杆，并且两个限位顶杆贯穿两个隔板，两个所述端盖互相远离的一侧均开设有螺杆罩，且螺杆罩内腔与限位拉杆滑动连接，所述限位拉杆外侧螺纹旋合固定连接有圆螺母。
其中，所述齿轮轴顶端贯穿缸体的上端面，所述齿轮轴外表壁套设有限位套，且限位套内部设置有轴外耐磨圈、不锈钢垫圈和轴用弹性挡圈，所述轴外耐磨圈、不锈钢垫圈和轴用弹性挡圈由上而下分别互相挤压固定。
其中，所述齿轮轴外表壁靠近缸体开口处的位置套设有轴内耐磨圈，且轴内耐磨圈外表壁与缸体开口处过渡配合，所述齿轮轴外表壁轴内耐磨圈底部固定连接有定位块，且定位块上端面与缸体开口处内腔贴合。
其中，所述缸体由两个部分互相拼接固定，其中一个缸体一侧通过固定件与另一个缸体螺栓固定连接。
其中，所述两个端盖与两个副缸互相贴合的一侧之间通过固定螺栓螺栓旋合固定连接。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型中，采用了气动对位原点的机构，由于采用了向第三左风口和第三右风口内部注入气体，实现了两个活塞套同时向远离齿轮轴的方向滑动，同时由于采用了向第二左风口和第二右风口内腔注入气体，实现了两个副活塞带动限位顶杆在隔板中心处滑动，从而实现了副活塞与隔板互相贴合，同时由于采用了限位顶杆顶端与活塞套互相贴合，以控制两个活塞套的互相远离，从而实现了控制活塞套处于初始位置。
2、本实用新型中，采用了气动活塞套的张开机构，由于采用了向第三左风口和第三右风口内部注入气体，实现了两个活塞套同时向远离齿轮轴的方向滑动，同时由于采用了向第三左风口和第三右风口内腔注入气体，实现了两个第一内腔内腔体积增加，从而实现了两个副活塞向远离齿轮轴的方向运动，当圆螺母顶住螺杆罩，由于采用了两个限位顶杆顶住两个活塞套的滑动，同时由于采用了齿轮轴与两个活塞套之间的啮合连接，实现了两个活塞套的运动距离相同，以增加装置的稳定性，此时两个活塞套之间的距离达到最大，实现了两个活塞套达到全开位置。
3、本实用新型中，采用了断气断电的锁死机构，由于采用了了向第三左风口和第三右风口内部注入气体，实现了两个活塞套同时在缸体内腔中向远离齿轮轴的方向滑动，同时当断电断气时，由于采用了弹簧组带动两个活塞套向齿轮轴方向运动，实现了两个活塞套回到全关的状态下，以增加装置的稳定性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意简图；
图2为本实用新型中的中心水平截面结构示意简图；
图3为本实用新型中的中心竖直截面结构示意简图。
图中标记：1、端盖；2、副缸；3、缸体；4、第一左风口；5、第一右风口；6、固定螺栓；7、螺杆罩；8、第二左风口；9、第三左风口；10、第三右风口；11、第二右风口；12、第一内腔；13、弹簧组；14、齿轮轴；15、活塞套；16、圆螺母；17、限位拉杆；18、六角螺母；19、副活塞；20、限位顶杆；21、活塞滑块；22、第二腔体；23、隔板；24、第三腔体；25、限位套；2501、轴外耐磨圈；2502、不锈钢垫圈；2503、轴用弹性挡圈；26、轴内耐磨圈；27、定位块；28、固定件。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
请参照图1-3，三位置气动执行器，包括缸体3以及缸体3竖直中心处转动连接的齿轮轴14，缸体3内腔滑动连接有两个活塞套15，两个活塞套15靠近齿轮轴14的一侧均通过螺纹与齿轮轴14螺纹旋合连接，缸体3两端均固定连接有两个副缸2，两个副缸2远离缸体3的一端均固定连接有两个端盖1，副缸2与缸体3之间连接部位均卡接有隔板23，且隔板23靠近活塞套15的一侧通过弹簧组13与活塞套15弹性连接，两个副缸2内腔均滑动连接有副活塞19，以便于通过弹簧组13控制两个活塞套15的互相靠近自锁。
具体的，如图2所示，两个活塞套15外侧均粘接有活塞滑块21，且活塞滑块21与缸体3内腔过渡配合，两个活塞套15之间内腔开设有第二腔体22，缸体3外壳体上开设有第二左风口9和第二右风口10，且第二左风口9和第二右风口10均与第二腔体22相连通，两个隔板23与两个活塞套15之间的缸体3内腔开设有两个第一内腔12，缸体3外壳体上开设有第一左风口4和第一右风口5，且第一左风口4和第一右风口5分别与两个第一内腔12相连通，两个副活塞19远离齿轮轴14的一侧分别开设有两个第三腔体24，缸体3外壳体上开设有第三左风口8和第三右风口11，且第三左风口8和第三右风口11分别与两个第三腔体24相连通，以便于通过外接的风机控制装置内部的风向以及内部装置的伸缩操作。
具体的，如图2所示，两个副活塞19内腔中心轴处靠近齿轮轴14的一侧通过六角螺母18螺栓旋合固定连接有两个限位顶杆20，且两个限位顶杆20远离齿轮轴14的一侧固定连接有限位拉杆17，并且两个限位顶杆20贯穿两个隔板23，两个端盖1互相远离的一侧均开设有螺杆罩7，且螺杆罩7内腔与限位拉杆17滑动连接，限位拉杆17外侧螺纹旋合固定连接有圆螺母16，以便于通过副活塞19的运动控制限位顶杆20与活塞套15的运动。
具体的，如图3所示，齿轮轴14顶端贯穿缸体3的上端面，齿轮轴14外表壁套设有限位套25，且限位套25内部设置有轴外耐磨圈2501、不锈钢垫圈2502和轴用弹性挡圈2503，轴外耐磨圈2501、不锈钢垫圈2502和轴用弹性挡圈2503由上而下分别互相挤压固定，齿轮轴14外表壁靠近缸体3开口处的位置套设有轴内耐磨圈26，且轴内耐磨圈26外表壁与缸体3开口处过渡配合，齿轮轴14外表壁轴内耐磨圈26底部固定连接有定位块27，且定位块27上端面与缸体3开口处内腔贴合，以便于保护维持齿轮轴14处于中心位置稳定转动。
具体的，如图2所示，缸体3由两个部分互相拼接固定，其中一个缸体3一侧通过固定件28与另一个缸体3螺栓固定连接，两个端盖1与两个副缸2互相贴合的一侧之间通过固定螺栓6螺栓旋合固定连接，使得装置整体更加方便安装以及增加稳定性。
工作原理：首先，向第三左风口9和第三右风口10内部注入气体，使得第二腔体22内腔压力增加，从而使得两个活塞套15同时在缸体3内腔中向远离齿轮轴14的方向滑动，同时向第二左风口8和第二右风口11内腔注入气体，使得两个第三腔体24内腔的气压增加，通过副活塞19与副缸2之间的滑动连接，使得副活塞19带动限位顶杆20在隔板23中心处滑动，从而使得第一内腔12内腔体积减小的同时气体增多，从而使得第一左风口4和第一右风口5出气，此时副活塞19与隔板23互相贴合，同时限位顶杆20顶端与活塞套15互相贴合，以控制两个活塞套15的互相远离，从而控制活塞套15处于初始位置；其次，向第三左风口9和第三右风口10内部注入气体，使得两个活塞套15同时在缸体3内腔中向远离齿轮轴14的方向滑动，同时向第三左风口9和第三右风口10内腔注入气体，使得两个第一内腔12内腔体积增加，从而使得两个副活塞19向远离齿轮轴14的方向运动，直到圆螺母16顶住螺杆罩7，同时两个限位顶杆20顶住两个活塞套15的滑动，通过齿轮轴14与两个活塞套15之间的啮合连接，使得两个活塞套15的运动距离相同，以增加装置的稳定性，此时两个活塞套15之间的距离达到最大，使得两个活塞套15达到全开位置；最后，向第三左风口9和第三右风口10内部注入气体，使得两个活塞套15同时在缸体3内腔中向远离齿轮轴14的方向滑动，或者是断电断气时弹簧组13带动两个活塞套15向齿轮轴14方向运动，使得两个活塞套15回到全关的状态下，以增加装置的稳定性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.三位置气动执行器，包括缸体（3）以及缸体（3）竖直中心处转动连接的齿轮轴（14），其特征在于：所述缸体（3）内腔滑动连接有两个活塞套（15），两个所述活塞套（15）靠近齿轮轴（14）的一侧均通过螺纹与齿轮轴（14）螺纹旋合连接，所述缸体（3）两端均固定连接有两个副缸（2），两个所述副缸（2）远离缸体（3）的一端均固定连接有两个端盖（1），所述副缸（2）与缸体（3）之间连接部位均卡接有隔板（23），且隔板（23）靠近活塞套（15）的一侧通过弹簧组（13）与活塞套（15）弹性连接，两个所述副缸（2）内腔均滑动连接有副活塞（19）。
2.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述两个活塞套（15）外侧均粘接有活塞滑块（21），且活塞滑块（21）与缸体（3）内腔过渡配合，所述两个活塞套（15）之间内腔开设有第二腔体（22），所述缸体（3）外壳体上开设有第二左风口（9）和第二右风口（10），且第二左风口（9）和第二右风口（10）均与第二腔体（22）相连通。
3.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述两个隔板（23）与两个活塞套（15）之间的缸体（3）内腔开设有两个第一内腔（12），所述缸体（3）外壳体上开设有第一左风口（4）和第一右风口（5），且第一左风口（4）和第一右风口（5）分别与两个第一内腔（12）相连通。
4.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述两个副活塞（19）远离齿轮轴（14）的一侧分别开设有两个第三腔体（24），所述缸体（3）外壳体上开设有第三左风口（8）和第三右风口（11），且第三左风口（8）和第三右风口（11）分别与两个第三腔体（24）相连通。
5.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述两个副活塞（19）内腔中心轴处靠近齿轮轴（14）的一侧通过六角螺母（18）螺栓旋合固定连接有两个限位顶杆（20），且两个限位顶杆（20）远离齿轮轴（14）的一侧固定连接有限位拉杆（17），并且两个限位顶杆（20）贯穿两个隔板（23），两个所述端盖（1）互相远离的一侧均开设有螺杆罩（7），且螺杆罩（7）内腔与限位拉杆（17）滑动连接，所述限位拉杆（17）外侧螺纹旋合固定连接有圆螺母（16）。
6.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述齿轮轴（14）顶端贯穿缸体（3）的上端面，所述齿轮轴（14）外表壁套设有限位套（25），且限位套（25）内部设置有轴外耐磨圈（2501）、不锈钢垫圈（2502）和轴用弹性挡圈（2503），所述轴外耐磨圈（2501）、不锈钢垫圈（2502）和轴用弹性挡圈（2503）由上而下分别互相挤压固定。
7.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述齿轮轴（14）外表壁靠近缸体（3）开口处的位置套设有轴内耐磨圈（26），且轴内耐磨圈（26）外表壁与缸体（3）开口处过渡配合，所述齿轮轴（14）外表壁轴内耐磨圈（26）底部固定连接有定位块（27），且定位块（27）上端面与缸体（3）开口处内腔贴合。
8.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述缸体（3）由两个部分互相拼接固定，其中一个缸体（3）一侧通过固定件（28）与另一个缸体（3）螺栓固定连接。
9.根据权利要求1所述的三位置气动执行器，其特征在于：所述两个端盖（1）与两个副缸（2）互相贴合的一侧之间通过固定螺栓（6）螺栓旋合固定连接。
技术总结
本实用新型公开了三位置气动执行器，包括缸体以及缸体竖直中心处转动连接的齿轮轴，所述缸体内腔滑动连接有两个活塞套，两个所述活塞套靠近齿轮轴的一侧均通过螺纹与齿轮轴螺纹旋合连接，所述缸体两端均固定连接有两个副缸，两个所述副缸远离缸体的一端均固定连接有两个端盖，所述副缸与缸体之间连接部位均卡接有隔板，两个所述副缸内腔均滑动连接有副活塞。本实用新型中，采用了气动对位原点的机构，实现了控制活塞套处于初始位置，又由于采用了气动活塞套的张开机构，实现了两个活塞套达到全开位置，同时由于采用了断气断电的锁死机构，实现了两个活塞套回到全关的状态下，以增加装置的稳定性。
